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注塑件粘模、脱模不良故障分析及排除技巧

发布于:2018/2/28 17:45:57

关键词:模具
简    介:模具故障产生粘模及脱模不良的原因是多角度的,而模具故障是当中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下:一、模具型腔表面粗糙,要是模具的型腔及流道内留有凿纹,刻痕,伤痕,凹陷等表面缺陷,塑件就很容易粘附...

 模具故障

产生粘模及脱模不良的原因是多角度的,而模具故障是当中主要原因之一。其产生原因及处理品方法如下:

一、模具型腔表面粗糙,要是模具的型腔及流道内留有凿纹,刻痕,伤痕,凹陷等表面缺陷,塑件就很容易粘附在模具内,导致脱模困难。所以,应尽量提升模腔及流道的表面光洁度,型腔内表面最好镀铬,在进行抛光处理时,抛光工具的动作方向应跟熔料的充模方向一致。

二、模具磨损划伤或镶块处缝隙太大。当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时,也会引起脱模困难。对此,应修复损伤部位跟减小镶块缝隙。

三、模具刚性不足。要是刚开始注射时模具就打不开,则表明模具因为刚性不足,在注射压力的作用下产生形变。要是形变超过了弹性极限,模具就无法恢复原状,不能不断运用。即便形变未超出模具的弹性极限,熔料在模腔内很高的条件下冷却固化,去除注射压力,模具恢复形变后,塑件受到回弹力的作用被夹住,模具依然无法打开。

所以,在设计模具时,必须设计足够的刚性跟强度。试模时,最好在模具上安装千分表,检查模腔跟模架在充模经历中是否变形,试模时的起始注射起始注射压力不要太高,应一边观察模具的变形量,一边慢慢升高注射压力,将变形量控制在一定的范围内。

当发生回弹力太大引起夹模故障时,只靠扩大开模力是不行的,应立刻将模具拆下来分解,并将塑件加热软化后取出。对于刚性不足的模具,可在模具外侧镶制框架,提升刚性。

四、脱模斜度不足或动,定模板间平行度差。在设计跟制作模具时,应保证足够的脱模斜度,否则塑件很难脱模,强行顶出时,往往造成塑件翘曲,顶出部位发白或开裂等。模具的动,定模板要相对平行,否则会导致型腔偏移,造成脱模不良。

五、浇注系统设计不合理。要是浇道太长,太小,主浇道跟分浇道连接部分强度不够,主浇道无冷料穴,浇口平衡不良,主浇道直径跟喷嘴孔直径搭配不当或浇口套跟喷嘴的球面不吻合,都会导致粘模及脱模不良。所以,应适当缩短浇道长度跟增加其截面积,提升主流道跟分流道连接部位的强度,在主流道上应设置冷料穴。

肯定浇口位置时,可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。一般状况下,主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm。

六、顶出机构设计不合理或操作不当。要是顶出装置行程不足,顶出不均衡或顶板动作不良,都会导致塑件无法脱模。

在条件充许的状况下,应尽量增加顶杆有效顶出面积,保证足够的顶出行程,塑件的顶出速度应控制在适宜的范围,不能太快或太慢。顶板动作不良的主要原因是因为各滑动件间粘滞。

例如,当顶板推动滑芯动作时,因滑芯处无冷却装置,其温度比别的型芯高,在连续运转时,立柱本体跟滑芯间的间隙极小,往往产生粘滞导致抽芯动作不良,又如,当顶销孔跟顶板导向销的平行度不良或顶销弯曲时,顶板就会动作不良。

若在顶推机构中不设止销,当顶板跟安装板间有异物时,顶板倾斜,其后顶板的动作不良。在中,大型模具中,要是仅有一根顶杆作用时,顶板不能均衡顶推,也会产生动作不良。

七、模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良。应改善模具的排气条件,模芯处应设置进气孔。

八、模温控制不当或冷却时间长短不适当。要是在分型面处难脱模时,可适当提升模具温度跟缩短冷却时间。若在型腔面处难脱模时,可适当降低模具温度或增加冷却时间。此外,定模的温度太高,也会导致脱模不良。模具型腔材 质为多孔软质材料时会引起粘模。对此,应换用硬质钢材或表面电镀处理。

浇道拉出不良,浇口无拉钓机构,分型面以下低凹,型腔边线超过合模线等模具缺陷都会不一样程度地影响塑件脱模。对此,应引起注意并予以修整。

工艺条件控制不当

要是注塑机规格较大,螺杆转速太高,注射压力太大,注射保压时间太长,就会形成过量填充,使得成型收缩率比预期小,脱模这得困难。

要是料筒及熔料温度太高,注射压力太大,热熔料很容易进军模具镶块间的缝隙中产生飞边,导致脱模不良。

此外,喷嘴温度太低,冷却时间太短及注料断流,都会引起脱模不良。所以,在排除粘模及脱模不良故障时,应适当降低注射压力,缩短注射时间,降低料筒及熔料温度,延长冷却时间,以及阻止熔料断流等。

原料不符合运用要求

要是原料在包装跟运输时混入杂质,或预干燥跟预热处理经历中不一样品级的原料混用,以及料筒跟料斗中混入异物,都会导致塑件粘模。此外,原料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。所以,对于成型原料应做好净化筛选工作。

脱模剂运用不当

运用脱模剂的目标是减少塑件表面跟模具型腔表面间的粘着力,阻止两者相互粘着,以便缩短成型周期,提升塑件的表面质量。

可是,因为脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响,也受物理条件的影响,并且,成型原料跟加工条件各有不一样,选定脱模剂的最佳品种跟用量必须根据具体状况来肯定。要是运用不当,往往不能产生良好的脱模效果。

就成型温度而言,脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度,在高温成型时不宜运用;硅油跟金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度~250度;聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上,是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。

就原料品种而言,软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。就运用方法而言,膏状脱模剂要用刷子涂刷,可喷涂的脱模剂运用喷涂装置进行喷涂。因为膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层,脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹,因此,应可能运用可喷涂的脱模剂。