您现在的位置:首页>新闻中心>塑料模具

塑料模具

注塑制品烧焦的根本原因分析

发布于:2018/5/29 19:46:48

关键词:模具,树脂,注塑机,润滑剂,脱模剂,注塑制品
简    介:熔体破裂导致烧焦当熔体在高速,高压条件下注入容积较大的型腔时,极易产生熔体破裂现象,此时,熔体表 面出现横向断裂,断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特殊是少量熔料直接注入容易过大的型腔时,熔体破...

熔体破裂导致烧焦

当熔体在高速,高压条件下注入容积较大的型腔时,极易产生熔体破裂现象,此时,熔体表 面出现横向断裂,断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。特殊是少量熔料直接注入容易过大的型腔时,熔体破裂更为严峻,所呈现的糊斑也就越大。

熔体破裂的本质是因为高聚物熔料的弹性行为产生的,当熔料在料筒中流动时,靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦,应力较大,熔料的流动速度较小,熔料一旦从喷嘴注出,管壁作用的应力消失,而料筒中部的熔料流速极高,筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速,因为熔料的流动是相对连续的,内外熔料的流动速度将重新排列,趋于平均速度。

在这个儿经历中,熔料将发生急剧的应力变化将产生应变,因注射速度极快,所受到的应力特殊大,远远大于熔料的应变能力,导致熔体破裂。

要是熔料在流道中遇有突然的形状变化,如直径收缩,加大以及出现死角等,熔料在死角处停留跟循环,它跟正常熔料的受力不一样,剪切形变较大,当其混入正常流料中注出时,因为两者的形变恢复不一致,不能弥合,若悬殊非常大,则发生断裂破裂,其表现形式也是熔体破裂。

成型条件控制不当导致烧焦

这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因,特殊是注射速度的大小对其影响非常大,当流料慢速注入型腔时,熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时,流动状态逐渐变为紊流。

一般状况下,层流形成的塑件表面较为光亮平整,紊流条件下形成的塑件不只表面容易出现糊斑,并且塑件内部容易产生气孔。所以,注射速度不能太高,应将流料控制在层流状态下充模。

要是熔料的温度太高,容易引起熔料分解焦化,导致塑件表面产生糊斑。一般注塑机的螺杆转数应小于90r/min,背压小于2mpa,这样能够避免料筒产生过量的摩擦热。

要是成型经历中因为螺杆退回时的旋转时间太长而产生过量的磨擦热,可通过适当增加螺杆转速,延长成型周期,降低螺杆背压,提升料筒供料段温度及采纳润滑性差的原料等方法予以克服。

注射经历中,熔料沿螺槽回流太多及止逆环处有树脂滞留,都会导致熔料降聚分解。对此,应选用粘度较高的树脂,适当降低注射压力,换用长径相比大的注塑机。注塑机常用的止逆环都相比容易引起滞留,使其分解变色,当分解变色的熔解料注入型腔后,即形成茶色或黑色焦点。对此,应定期清理以喷嘴为中心的螺杆系统。

模具故障导致烧焦

要是模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物堵塞,模具排气设置不够或位置不正确,以及充模速度太快,模具内来不及排出的空气绝热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。对此,应清除堵塞物,降低合模力,改善模具的排气不良。

模具浇口形式跟位置的肯定也相当重要,在设计时应充足考虑熔料的流动状态跟模具的排气性能。

此外,脱模剂的用量不能太多,型腔表面要持续较高的光洁度。

原料不符合要求导致烧焦

要是原料中水分及易挥发物含量太高,熔融指数太大,润滑剂运用过量都会引起烧焦及糊斑故障。

对此,应运用料斗干燥器或其它预干燥方法处理原料,换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。


关键词:模具,树脂,注塑机,润滑剂,脱模剂,注塑制品

上一篇:Perstorp和3D打印材料开发商3D4Makers签署合资协议 下一篇:注塑模具的标准开发流程是怎样的?